在汽车、航空航天、精密机械等领域，金属加工件的表面质量直接影响产品的可靠性与使用寿命。传统人工目检或接触式检测方法效率低、精度差，难以满足高精度制造需求。FA 镜头（工业自动化镜头）凭借高分辨率、低畸变及抗环境干扰能力，成为金属表面划痕检测的核心工具。

金属表面划痕检测的技术挑战

金属加工件（如铝合金轮毂、不锈钢刀具、钛合金航空部件）的表面划痕具有以下特点：

1、形态复杂：划痕宽度可细至 0.01mm，深度差异大，且常伴随反光、阴影干扰；

2、环境严苛：车间油污、粉尘及强光照易导致图像模糊，影响检测准确性；

3、效率需求：传统人工检测速度慢，无法满足高速生产线的实时检测要求。

FA 镜头通过光学设计优化与智能算法协同，突破上述瓶颈，实现对金属表面微划痕的精准捕捉。

FA 镜头的核心技术优势

1. 远心光路设计：消除视差与畸变

普密斯 FA 镜头采用物方远心光路，确保主光线平行于光轴，消除因物距变化产生的尺寸误差。结合非球面镜片组，将畸变率控制在 0.01% 以内，保证划痕宽度、长度的高精度测量（误差≤±1μm）。

2. 高动态范围成像：应对复杂反光场景

金属表面反光易导致图像过曝或暗角。普密斯 FA 镜头搭载动态光圈控制与多光谱滤光技术，可自适应调整进光量，同时过滤杂散光，清晰呈现划痕边缘细节。

3. 宽景深覆盖：适应三维表面结构

金属加工件表面可能存在凹凸不平（如锻造纹理、焊接痕迹）。普密斯 FA 镜头通过景深增强技术，在高倍率下仍保持足够景深，确保曲面、台阶等复杂区域的划痕清晰成像。

FA镜头的场景应用

1. 汽车轮毂检测：提升良品率与生产效率

• 检测效率：单轮毂检测时间从 8 秒缩短至 2 秒，支持产线高速运行；

• 精度升级：识别 0.02mm 宽度划痕，漏检率从 5% 降至 0.3%；

• 成本优化：减少人工复检与报废损失，年节省成本超 200 万元。

2. 刀具刃口检测：保障切削性能

• 微观缺陷识别：检测 0.01mm 微崩刃及刃口毛刺；

• 3D 形貌分析：通过多视角成像重建划痕深度，评估刀具磨损程度。